Előtérben a gumigyártás

A 2010 év vége váratlan meglepetése a hazai gumigyárak jelentősen megnövekedett igénye akenéstechnikai alkalmazások, és a kenőrendszer alkatrészek iránt.

 

Talán köszönhető ez jelentős részt annak, hogy a Dropsa széles kínálata bőven lefedi a többi gyártó termékpalettáját, azaz a Trabon, Lincoln, Vogel és Beka (Bayer@Köppel) termékek jelentősen gazdaságosabban, ugyanazon műszaki teljesítmény mellett, kiválthatóak.

 

Legnagyobb megrendelésünk, egy kelet-magyarországi üzemben két présgép teljes körű automata zsírzásának kialakítása volt.

 

A présgép számos zsírzási ponttal rendelkezik, de mint az az előzetes felméréskor kiderült, ezek jelentős részét csak nagyon ritka periódusban szükséges zsírozni, így gépenként összesen csupán 28-28 kenési pontot kellett a rendszerbe betervezni.

 

A kenőrendszer bázisa egy Dropsa 989000 ipari szivattyú, mely 5 literes fémtartállyal, és egy 230/380V-os meghajtómotorral rendelkezik. Kiemelném, hogy e szivattyú a jelenlegi palettából a legalacsonyabb áron, mintegy 800€-val kedvezőbben vásárolható meg.

 

A nagyteljesítményű, percenként 10 ccm kenőanyagot szállító szivattyú alapkiépítésben rendelkezik az üresállás visszajelzéssel is.

 

A kenőanyag elosztását szintén Dropsa alapon szerveztük, melyben az SMX főelosztón állítottuk be az egyes al-elosztókra kiadagolt zsírmennyiséget. A gyakorlat majd igazolja az elvi számításokat, hogy ezt helyesen állítottuk be, de a flexibilis utánállítás miatt, ha változtatás szükséges, az is csupán két csavarral, az adagolóelem cseréjével egyszerűen megváltoztatható. A biztonságos működést az elosztóba épített Ultrasensor ciklusindikátor biztosítja, azaz kenési hiba, dugulás esetén a PLC felé visszajelzést adunk a rendszer optimális, vagy helytelen működéséről is.

 

Az al-elosztók SMP progresszív elosztók, többségében SMP 8 típussal adagolunk.

 

A csövezés kiépítésekor különös tekintettel voltunk arra, hogy a magasabb hőmérsékleti zónákban fémcsövezéssel, a mozgó karokon pedig magasnyomású, flexibilis tömlőkkel dolgozzunk. Egyes kenési pontok a vázelemekhez képes nem mozdulnak, de a csapokban kialakított kenőpontok elfordulnak, így ezen helyeken forgócsatlakozókat alkalmaztunk.

 

A rendszerek felépítése, és a szivattyúk bekötését követően kézi zsírzóval töltöttük fel a csöveket, illetve nyomásmérő órával ellenőriztük a részegységek által felvett nyomást.

 

A feltöltő-ellenőrzés procedúráját pár hónappal ezelőtt dolgoztuk ki. Ez azért fontos, mert azonnal, a telepítéskor megmutatja, hogy a kenési helyek miként „veszik” be a kenőanyagot, nincs-e temporális dugulás, illetve a kenőrendszer mekkora ellenállást fejt ki a szivattyú felé. Ezen adatokból jól számolható a rendszer működése az eltérő hőmérsékleteken, kiszámítható a működési biztonság. Ugyanígy, rámutat az ellenőrzés az esetleges szerelési, vagy tervezési hibákra is, hiszen ha például egy hibásan szerelt csatlakozó blokkolja a kenőanyag áramlását, így a kenőágban a nyomás magasra szökik, melyet a szivattyú a későbbiekben esetleg nem tud leküzdeni. Ezt a technikát egyelőre versenytársaink nem alkalmazzák, így több esetben tapasztaltuk már, hogy az átadott rendszer nem megfelelően indult el, vagy a Felhasználók pár napos üzem után vették észre a rendszer helytelen működését.

 

Összefoglalva, sikeres és pontos munkát végeztünk ismét, külön megköszönöm kollégáim gyors, és szakszerű munkáját. Attila kollégámnak ez volt az első kenéstechnikai „bevetése”, melyen remekül megfelelt, illetve sokat tanult a kenéstechnika gyakorlati oldaláról.